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十级狂风中点燃一根蜡烛——中国工程师自主研发重型燃机 [复制链接]

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      新华社成都7月31日电(记者陈健)尽管距离点火成功已过去近一年时间,但是站在燃机试车台一侧的监控室内,东方汽轮机有限公司总经理助理赵世全回忆起当时的情景,仍然显得非常激动。
      
      “这个点火试验到底有多难呢?打个比方吧,就像在十级狂风中去点燃一根蜡烛。”赵世全说。
      
      位于四川省德阳市的东方汽轮机有限公司,是中国最大的发电设备制造企业之一,为全国提供了超过三分之一的大型发电装备。
      
      东汽历时10年自主研发的中国首台F级50兆瓦重型燃机去年9月点火成功。重型燃机是发电和驱动领域的核心设备,设计和制造难度极大,体现了一个国家的工业水平,被誉为装备制造业“皇冠上的明珠”。
      
      “中国引进重型燃机,只要一谈到技术转让,国外企业都是一口拒绝,这是要不来、买不来、讨不来的关键核心技术。”赵世全说。
      
      长期以来,只有美国、日本、德国等少数国家能够自主研发重型燃机。中国企业用起来不仅贵,还充满变数。如果因为某些原因,国外“断供”了,国内“买不到”核心部件,电厂就只能“瘫痪”。
      
      经过几十年的发展,中国在水电、火电,甚至核电、风电的许多技术领域,都从“跟跑”逐渐变为“领跑”。但是,在重型燃机领域,中国依旧落后。
      
      “中国还没有完全自主研发的重型燃机投用,这也是中国发电装备领域国产化的最后一块硬骨头。”赵世全说。
      

      
      中国工程师一直在奋力追赶。20世纪70年代,东汽启动研制30万千瓦蒸汽轮机,终于在1983年研制出首台设备,这打牢了技术和人才基础。21世纪初,东汽与日本三菱合作生产重型燃机,但是技术引进仅限于冷端部件,核心的热端高温部件制造技术,外方拒绝转让。
      
      “重型燃机的热端部件平均运行20000小时就得更换。一边是高昂的费用,一边是卡脖子问题,我们有责任突破关键核心技术,让中国自己的F级燃机早日问世。”东汽副总经理方宇说。
      
      2006年,西安交通大学王铁军教授作为首席科学家,组织并承担了中国第一个重型燃机国家973计划项目,以F级重型燃机制造为背景,重点研究高温透平叶片的气膜冷却机理、热障涂层技术等一系列问题。
      
      2009年,东汽开始组建科研团队,启动研制F级50兆瓦重型燃机。“很多工程师报名,说一定要来参与项目的研发制造。他们一干就是十年。”赵世全说。
      
      东汽全面参与了重型燃机国家973项目。学校和企业共建研究平台,攻克相关的卡脖子技术、关键核心技术。
      
      中国工程师经过十年攻关,掌握了高温透平叶片、压气机、燃烧室、高温涂层关键核心技术,实现了核心技术从无到有的转变。2019年9月27日上午,在国内知名院士、专家、客户代表的共同见证下,“十级狂风中的蜡烛终于被点燃”。
      
      “点火成功,标志着原型机进入厂内整机试验阶段。”赵世全说,目前这一重型燃机正在完成优化和验证任务,计划于今年9月达到整机满负荷,2021年7月完成电站试验机制造,不久的将来会广泛应用于航空、舰船和机车动力、管道增压、发电等领域。
      
      
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